수지 전달 성형 (RTM)은 강화 재료를 함침하고 치료하기 위해 밀접한 금형에 주입되는 공정 방법입니다. .이 기술은 프리프 레그와 핫 프레스 탱크의 필요성을 제거 할 수 있으며, 장비 비용과 성형 비용을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다. 필드, RF1, VARTM, SCRIMP, SPRINT 등과 같은 다양한 지점을 개발하여 다양한 응용 분야의 요구를 충족시키기 위해 ..
RTM은 1950 년대에 시작되었으며 핸드 레이 업 성형 공정 SMC, BMC 성형, 분사 성형, RTM, VEC 기술을 개선하는 폐쇄 성형 기술입니다. VEC 기술은 모두 폐쇄 성형 공정 . . . . . . {{2}. RTM 기술 기본 원칙 .
RTM의 기본 원리는 합리적인 설계, 절단 또는 사전 형성 된 강화 된 재료의 기계화에 의해 잘 설계된 금형을 미리 배치하는 것입니다. . 금형은 주변 밀봉 및 고정을 가져야하며 수지의 부드러운 흐름을 보장해야합니다. 금형을 닫고 고정 된 양의 수지를 주입 한 후, 수지는 금형에서 제거하여 .을 경화 한 후 원하는 생성물을 얻을 수 있습니다.
요약하면, RTM 프로세스를 통해 우리는 할 수 있습니다
① 양면 광택 제품 제조;
② 높은 성형 효율;
③ 폐쇄형 운영, 환경 오염 없음, 근로자의 건강에 해를 끼치 지 않음,
④ 강화 재료를 어떤 방향 으로든 배치 할 수 있으며, 제품 예제의 응력 조건에 따라 강화 재료를 쉽게 알 수 있습니다.
⑤ 원자재와 에너지 소비는 낮습니다.
⑥ 공장 건설에 대한 투자 덜 .
RTM 프로세스의 기원
복합 재료의 성형 공정은 고급 수지 매트릭스 복합재의 성능을 향상시키고 향상시키는 핵심입니다. . 전통적인 성형 공정은 손 레이 업 성형, 성형 성형, 와인딩 성형, 강제 성형, 스프레이 성형 성형, 분무 성형기 등입니다. {}} 손 레이 업 성형 등은 수동적으로 성형 된 작업이 필요합니다. 사전 생산 프로세스는 번거롭고 생산 효율성이 낮고 생산의 안전성이 좋지 않으며 노동 비용이 높아서 대규모 생산에 적합하지 않습니다 ..
핸드 레이 업 성형 흐름도
오늘날, 빠르게 발전하는 수지 전달 성형 (RTM) 성형 공정은 핸드 레이 업 성형의 많은 단점을 효과적으로 피할 수 있으며, 대규모 복잡한 구성 요소, 낮은 노동 및 소비 비용, 고효율 빠른 프로토 타이핑 및 환경 친화적 인 등의 효율적인 생산의 장점을 가질 수 있습니다. 고급 수지 매트릭스 복합재 생산의 대량 산업화를 위해 제조 된 라미네이트의 특성 및 제조 된 라미네이트의 표면 마감은 . 아름답고 다른 우수한 기능입니다.
기존의 RTM 프로세스
기존의 RTM 프로세스 프로세스는 아래에 표시되어 . 금형의 공기의 존재는 곰팡이 내부에서 공기를 출력 할 수 있도록 완제품 .에 상당한 결함을 유발할 수 있으며, RTM 금형은 수지 주입과 1 개의 출력을 위해 적어도 하나의 흡입구와 출력을 위해서는 적어도 하나의 흡입구와 출력이 있어야합니다. 주입,이 성형 공정은 각각 1 성분 주입 및 2 성분 주입으로 나뉘며, 여기서 2 성분 주입은 금형 공동으로의 주입 전에 특정 비율로 믹서에 혼합된다 ..
RTM은 손 성형 및 압축 성형과 같은 전통적인 프로세스와 비교하여 생산 공정 단계를 단순화하고 생산 효율을 향상 시키며 노동 비용을 크게 줄이며 노동자와 수지 및 기타 원료와의 접촉으로 인한 안전 및 성능 문제를 피하고 대량 생산 복합 재료를 제공하는 방법을 제공하는 이점이 있습니다.
그러나 RTM 성형 프로세스는 여전히 .과 같은 몇 가지 단점이 있습니다.
1) 강화 섬유에 대한 수지의 함침 속도는 높지 않으며 공기 구멍, 건조 지점 및 풍부한 수지와 같은 결함이있어 제품의 성능과 품질에 심각한 영향을 미칩니다 .
2) 압력 및 곰팡이 충전 공정 하에서 수지의 흐름을 통과하기 위해 몰드 캐비티의 강화 재료로 인해 섬유질의 복합 성형 생성물, 섬유의 고르지 않은 분포 또는 더 적은 섬유 함량이 생성되므로 제품의 기계적 특성이 크게 감소되도록..
3) 대형 제품을 만들 때 캐비티 영역이 크고, 성형 공정에서 수지의 고르지 않은 흐름 현상이 발생할 수 있으며, 수지의 실제 흐름과 섬유 침윤 정도를 일정 범위로 예측하고 제어하기가 어려울 수 있습니다 ({1}}.
RTM의 상기 장점과 단점에 기초하여, 고압 수지 전달 성형 (HP-RTM), VARTM (Vacuum-assisted Resin Infusion Process), SCRIMP (Scrimp Resin Impregnation Technology), 가벼운 RTM (LRTM) 및 기타 프로세스.}}}..
RTM 프로세스의 고급 개발
HP-RTM 성형 공정은 주로 고압 주입 성형 (HP-IRTM) 및 고압 압축 성형 (HP-CRTM)으로 나뉘어져있는 RTM 프로세스의 개발 도출이며, 이러한 프로세스의 전반적인 목적은 낮은 다공성 및 고 섬유 부피를 가진 제품을 생성하는 것입니다...}}}}}}}}}} 건조 섬유 및 섬유 강수량과 같은 문제를 일으킬 수있는 변형이 발생하기 쉬운 .
HP-IRTM 프로세스
HP-IRTM 성형 공정은 섬유 전구체를 금형 공동에 배치하여 완전히 폐쇄 된 공동을 형성하고 진공 청소기를 형성하고 진공 청소기와 동일합니다. 이러한 단계는 전통적인 RTM 프로세스와 동일합니다. 제품의 형태는 더 큰 섬유 부피 분획을 가진 제품을 생산할 수 있습니다 .
HP-CRTM 프로세스
HP-CRTM 성형 공정은 섬유 프리 캐스트 바디를 금형 공동에 넣는 것입니다. 동일한 진공 후 상단 금형의 표면과 섬유 프리 캐스트 바디 사이에 간격이 있기 때문에,이 공정의 주입 압력은 HP-IRTM보다 훨씬 작을 수 있지만, 금형 경도 요구 사항은 HP-irtm보다 낮을 수 있지만, 곰팡이 압력은 곰팡이 제어를 가로 질러 좁아집니다. 최종 생성물의 두께를 얻기 위해 섬유에 완전히 압출 된 . 광섬유로 완전히 압출 된 수지를 감소시키고, 최종 생성물의 두께를 얻기 위해 간격이 완전히 닫혔다.이 단계는 제품의 섬유 부피 분획에 크게 영향을 미치는 반면, 섬유 부피 분획은 기계적 특성과 처리 성능 사이의 균형을 특성화하는 데 큰 영향을 미칩니다.
VARTM의 작업 원리
VARTM은 단면 성형에 대한 새로운 비용 효율적인 프로세스이며, 이는 대규모 부품 .의 생산에 적합한 조립식 본체가 곰팡이에 넣고, 상단은 진공 백으로 밀봉되며, 수지는 진공 상태에서 주입됩니다 (주입 압력은 일반적으로 주입됩니다.<0.6985 MPa) or directly sucked into the resin by using the negative vacuum pressure, which effectively avoids defects such as air bubbles arising from resin impregnation of fiber prefabricated body, and the resin has better mobility at this time, and it is able to impregnate the fiber prefabricated body sufficiently, and then it is finally cured and de-filmed at ambient temperature, and then the composites products are obtained. In aerospace, VARTM is utilized to produce composite products.
항공 우주에서 VARTM 성형 공정은 더 나은 위성 안테나 반사기 .를 얻는 데 사용될 수 있습니다. 반사기 제조는 반사 표면이 제조 공정에서 가능한 한 많은 변형을 피해야하며, 이는 반사기의 양질의 품질을 보장하고, 일부 연구자들이 실험을 수행하여.를 확인했습니다. 오토 클레이브 제조 공정을 사용하여 제조 된 반사기 표면은 0 . 37 mm입니다. VARTM 공정을 사용하여 제조 된 반사기 반사기 표면의 반동 변형은 0.35 mm이며, 이는 거의 5%의 차이이며, 이는 위성 반사기 제조에서 VARTM 성형 공정의 성능 이점을 완전히 반영합니다.
Vartm Molding Process는 공정 비용이 낮고 경제적 인 이점이 높을뿐만 아니라 제품의 높은 기계적 특성과 안정성을 가지고 있으며 .도 특정 범위로 VOC 오염을 감소시킵니다. 이는 미래에 대규모 복합 제품을 만드는 효과적인 방법 중 하나입니다.
오늘날 복합 재료의 광범위한 적용에서, RTM의 파생 공정은 연구자들에 의해 개선되고 보충되었으며, 성형 공정들 사이에서 고유 한 상태를 가지고 있으며, 오늘날 RTM 프로세스는 지속적인 개선 과정에서 널리 사용되며, 이는 다양한 성형 과정에서 독특한 성형 과정에서 널리 사용되며, 이는 성형 공정 . 오늘날의 성능을 보여 주었다. 활력 .
툴링 및 제어 기술의 개선은 폐기물, VOC 배출 및 비용을 계속 줄이고 있으며, 이는 재료에 대한 증가하는 수요를 충족시키기 위해 복합재의 대규모 상업 생산에 도움이 될뿐만 아니라 녹색 및 지속 가능한 개발에 도움이되며 "녹색 프로세스"의 환경 보호 요구 사항을 달성하기 위해 .의 환경 보호 요구 사항을 달성합니다.
사람들의 생계와 밀접한 관련이있는 자동차 산업이든, 국가의 강점과 관련이있는 군사 및 항공 우주 산업이든, RTM 및 그 파생 상품은 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다 .
앞으로 RTM과 그 파생 상품의 개발은 인터넷 시대와 일치 할 것이며 컴퓨터 시뮬레이션 기술의 지원은 RTM 프로세스 .에 무제한 가능성을 가져올 것입니다.
출처 : CNFRP . com